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Lernfabrik Leuphana
Prof. Matthias Schmidt (r.) mit Studenten der Leuphana als Automonteur in der von ihm ins Leben gerufenen „Lernfabrik“. (Foto: rs)

Eine Fabrik im Keller der Uni

Lüneburg. Ein Dutzend Menschen sitzt an einem sonnigen Samstagvormittag in einem dunklen Kellerraum und baut an Spielzeugautos. Es handelt sich nicht um den örtlichen Modellbauverein, sondern um ein innovatives Lehrprojekt der Leuphana.

Produktionsketten mit Fischertechnik

Die Planung der sogenannten „Lernfabrik“ hatte bereits Anfang 2017 begonnen. Ende vorigen Jahres konnte dann der erste Workshop nach diesem Prinzip abgehalten werden. Mit den Teilnehmern werden dabei Produktionsketten simuliert, indem die Gruppe unter Zeitdruck versucht, möglichst effektiv Fischertechnik-Autos zusammenzusetzen. Matthias Schmidt, Professor für Produktionsmanagement, hat die „Lernfabrik“ aufgebaut. Das Angebot richtet sich sowohl an Studenten als auch an Unternehmen, die ihre Mitarbeiter fortbilden wollen. An diesem Tag üben sich Studenten, die berufsbegleitend an der Leuphana einen Masterabschluss in Industriemanagement anstreben, als Fabrikarbeiter.

„Normalerweise dauert ein Workshop drei Tage. Für Berufstätige haben wir das allerdings auf anderthalb Tage reduziert“, erklärt Alexander Rokoss. Im Rahmen seiner Masterarbeit hat er die Software, die für den Betrieb der Lernfabrik verwendet wird, entwickelt. Jetzt ist er wissenschaftlicher Mitarbeiter an Professor Schmidts Lehrstuhl und einer der Leiter des Workshops. Bei diesem wechseln sich 30-minütige Spielrunden mit kurzen theoretischen Inputs ab.

In einer knappen halben Stunde ein Auto montiert

„Die einzelnen Runden simulieren verschiedene historische Zeitalter und deren spezifische Produktionsbedingungen“, sagt Rokoss. Am Freitagnachmittag hat zunächst jeder Teilnehmer jeden einzelnen Arbeitsschritt selbst übernommen und so in einer knappen halben Stunde ein Auto zusammengebaut. Bei acht Studenten machte das acht Autos. Das war sozusagen die vorindustrielle Zeit. Im Verlauf des Workshops tüfteln die Teilnehmer weiter daran, die Effizienz zu erhöhen. Ziel ist dabei, jede Minute ein Auto, also 30 in einer Spielrunde, fertigzustellen. Jede Runde werden dabei Neuerungen eingeführt, die wichtige Entwicklungsschritte in der Industriegeschichte darstellten: Von der Arbeitsteilung, die in der Industrialisierung aufkam, über das sogenannte „Lean-Management“ des 20. Jahrhunderts, bis hin zur Digitalisierung. Die Lernfabrik soll jedoch noch einen Schritt weitergehen: Aktuell wird mit 3D-Druckern und Augmented-Reality-Brillen experimentiert, um auch die Produktionsbedingungen von morgen, simulieren zu können.

Mit 3D-Druckern in die Zukunft

Das Feedback der Teilnehmer der Lernfabrik ist ausgesprochen positiv. „Das ist hier nochmal eine Stufe praktischer als im Job“, sagt Georg Werner, der für BMW arbeitet, aktuell aber in Elternzeit ist. „Es ist schön, wenn man wirklich sieht, wie die Produktion durch veränderte Prozesse besser wird.“´

Schon in der dritten Runde macht sich die Gruppe an diesem Wochenende gut. Alle 30 Wagen werden pünktlich an den simulierten Kunden geliefert, einem fällt jedoch das Lenkrad ab – so lange sich das selbstfahrende Auto noch nicht durchgesetzt hat, ein Ärgernis. Für Pünktlichkeit bekommen die Studenten also Bestnoten. An der Qualitätssicherung müssen sie in den nächsten Runden noch arbeiten. Das ist auch Alexander Rokoss‘ Fazit der drei bisher in der Lernfabrik abgehaltenen Workshops: „Es wird deutlich, dass jede Gruppe anders ist und die Probleme an anderer Stelle liegen.“ Die optimale Lösung sehe im Spiel wie in der Realität in jedem Einzelfall unterschiedlich aus.

Von Robert Schuppe