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Geschäftsführer Matthias Kluczinski (l.) und Prokurist Thorsten Brandt stehen an der Spitze von Eurolaser. (Foto: t&w)

Mit der Kraft des Lichts

Lüneburg. Wer glaubt, eine Garage sei lediglich ein geeigneter Ort, um sein Auto zu parken, der irrt: Ob Bill Hewlitt und David Packard, Steve Job s oder Larry Page – so manche beeindruckende Karriere startete in einer Garage. Das war bei Matthias Kluczinski, geborener Lüneburger, nicht anders. Im Jahr 1994 legte der gelernte Schlosser und studierte Maschinenbauer in Evendorf den Grundstein für das, was heute ein global operierendes Unternehmen mit mehr als 100 Mitarbeitern ist: Eurolaser.

Ob Kunststoff, Holz, Pappe und Papier, Gewebe und Textilien – beinahe alles lässt sich mit den hochmodernen CO₂-Systemen der innovativen Firma zuschneiden, beschriften oder gravieren. „Unsere Maschinen sind darauf ausgelegt, alle Materialien mit Ausnahme von Metallen zu verarbeiten“, erklärt Thorsten Brandt, Prokurist und Betriebsleiter der Eurolaser GmbH, „in unserem Bereich sind wir damit weltweit zu einem der führenden Hersteller geworden. Ob Großindustrie, oder kleiner Handwerksbetrieb, wir beliefern unterschiedliche Branchen.“

Firmengründung aus der Not heraus

Aus der Not heraus hatte der durch die Insolvenz seines damaligen Arbeitgebers beschäftigungslos gewordene Kluczinski vor 25 Jahren gemeinsam mit drei Partnern die ersten auf Lasertechnik basierende Fertigungsmaschinen zusammengebaut – nachts, weil sie tagsüber nach Auftraggebern suchten. Mit Erfolg, wie Brandt weiß: „Einer der ersten Kunden kam mit dem Privatjet zur Garagenfirma“, sagt der Betriebsleiter schmunzelnd.

Weit mehr als 1000 Anlagen hat das Unternehmen seitdem verkauft, seinen Standort erst von Evendorf in den Harburger Hafen, später nach Meckelfeld und schließlich in die Lüneburger Goseburg verlegt. „Vor zehn Jahren stand hier das Fitnessstudio Tropolis zur Veräußerung“, berichtet Brandt. Ein glücklicher Umstand, wollte Kluczinski mit seinem Unternehmen doch gern zurück in seine Heimat.

11 000 Quadratmeter Fläche stehen dem wachsenden Betrieb seitdem zur Verfügung: „Die Laserstrahlquelle ist ja nur ein sehr kleiner, wenn auch wichtiger Bestandteil unserer Maschinen“, sagt der Betriebsleiter, „entscheidend für die Bearbeitung der Materialien sind die Bewegungssysteme, das Material-Handling und die Luftfilteranlagen.“

Nach dem Baukastenprinzip konzipiert

Von knapp einem bis hin zu mehreren Quadratmetern messen die Bearbeitungsflächen – je nach Anforderung und Bedarf. „Die Basis für die Technik, Bewegungssystem und Laserquelle, lassen wir uns liefern, alles andere entwickeln und fertigen wir drumherum, und schaffen so die optimalen Bedingungen für das Rohprodukt“, sagt Brandt. „Je nachdem, was bearbeitet werden soll, werden unterschiedliche Be- oder Entladevorrichtungen eingesetzt, Tischauflagekonzepte entwickelt und Laserleistungen bestimmt.“

Der Vorteil gegenüber herkömmlichen Bearbeitungsverfahren liegt auf der Hand: Der Laser schneidet sauber, flexibel und präzise, die Kanten sind glatt, eine Vielzahl von Materialien muss durch den Einsatz von Vakuumtischen nicht fixiert werden, und der Verschnitt ist gering. „Zudem lassen sich die Maschinen mit anderen Werkzeugen kombinieren“, erklärt Brandt, „und gleichzeitig bei Bedarf Gravuren anbringen.“

Alle Systeme sind dabei nach dem Baukastenprinzip konzipiert, „denn Modularität spart nicht nur Geld, sondern auch Zeit. Wenn ein Kunde sich zum Kauf entschlossen hat, möchte er das System auch schnellstens geliefert haben“, weiß der Prokurist. „Zudem stehen wir für optimalen Service, die Anlagen werden bei uns komplett aufgebaut und technisch abgenommen und erst dann beim Kunden eingerichtet.“ Sollte doch eine Komponente nicht den Anforderungen entsprechen, ist Hilfe nicht weit: „Wir verfügen weltweit über eine Ersatzteilversorgung.“

Viele Verfahren patentieren lassen

Und über innovative Mitarbeiter: Erst vor Kurzem klappte, was schon lange erprobt und immer wieder modifiziert werden musste – das Laserschneiden von Wolle. „Durch ein besonderes Verfahren, bei dem der Stoff bedampft wird, ist es uns gelungen, das Material beim Zertrennen geruchsneutral zu belassen“, erklärt Brandt. „Somit können unsere Maschinen nun auch beispielsweise Stoffe für Anzüge oder Teppich mit Wollanteil schneiden.“ Für die Hersteller hat diese Entwicklung vielfache Vorteile: Die Fasern verschmelzen, was für die charakteristische saubere Schnittkante sorgt, gleichzeitig wird deren Ausfransen vermieden, sodass sich das Material ohne zusätzliche Bearbeitungsschritte weiterverarbeiten lässt. Dieses Verfahren ist einmalig und wie vieles andere von Eurolaser patentiert.

Das neue Modul war eines der Höhepunkte der „Innovation Days“ von Eurolaser zum 25-jährigen Bestehen. Rund 250 Gäste aus aller Welt haben in der Borsigstraße gefeiert, ebenso die Mitarbeiter – denn auf ihnen basiert der Erfolg des Unternehmens, weiß auch die Chefetage. „Das Betriebsklima ist sehr gut“, findet Brandt, „wir bieten unseren Mitarbeitern auch einiges.“ Ob gemeinsame Ski- und Sommerreisen oder Events auf Abteilungsebene: Mit vielen Aktionen fördert die Geschäftsführung den Teamgeist.

Unternehmen in Zahlen

Name: Eurolaser GmbH
Sitz: Borsigstraße 18, 21339 Lüneburg
Zweck: Herstellung von CO₂-Lasersystemen zum Schneiden, Gravieren und Markieren nichtmetallischer Werkstoffe
Betriebsleitung: Matthias Kluczinski
MitarbeiterInnen: rund 110
Auszubildende: 14
Ausbildung: Industriekaufmann/-frau, Kaufmann/-frau für Büromanagement, Mechatroniker/in, Fachkraft für Lagerlogistik

Von Ute Lühr